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　　線材廠軋鋼一車間大修復(fù)產(chǎn)后，其生產(chǎn)的鋼種和規(guī)格得到大幅拓寬，但由于精軋機(jī)前3#剪原設(shè)計(jì)剪切速度最大只能達(dá)到15.5 m/s，成為制約軋鋼一車間產(chǎn)量提升的瓶頸。為了更好地滿足生產(chǎn)需要，并盡量降低設(shè)備成本，電氣車間精心組織技術(shù)攻關(guān)，調(diào)配精干力量對(duì)在裝設(shè)備進(jìn)行了改造。在借鑒其他生產(chǎn)線電控程序的基礎(chǔ)上，對(duì)3#剪的運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行了長(zhǎng)時(shí)間的監(jiān)測(cè)和比對(duì)，采集了大量的技術(shù)數(shù)據(jù)，對(duì)該設(shè)備的控制程序進(jìn)行灌裝、調(diào)試和優(yōu)化。由于前期基礎(chǔ)工作準(zhǔn)備充分，此項(xiàng)改造投入使用一次成功，將剪切速度由原來(lái)的15.5m/s提高至17m/s，軋Φ14mm規(guī)格時(shí)，精軋出口速度由原18.5 m/s提高至21 m/s，有效地提升了軋制產(chǎn)量。

　　經(jīng)過(guò)此次攻關(guān)和改造，使該廠掌握了更多設(shè)備運(yùn)行方面的技術(shù)數(shù)據(jù)，提升了員工對(duì)設(shè)備的操控能力，為軋鋼生產(chǎn)提供了有力的支持。