一般來講隨著晶粒尺寸的減小，金屬材料的韌性增加，其韌脆轉(zhuǎn)變溫度下降。這是因為隨著鐵素體晶粒平均尺寸的減小，晶界增多，裂紋擴(kuò)展所遇阻力增大。同時晶界前塞積的位錯數(shù)減少，應(yīng)力集中降低。并且晶界總面積增加，晶界上雜質(zhì)濃度大大降低，減少產(chǎn)生沿晶脆性斷裂。由此可見，細(xì)化晶粒不但可以顯著提高材料強(qiáng)度，同時還能降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度。
研究表明，晶粒尺寸對金屬材料的疲勞強(qiáng)度有直接的影響。金屬材料基體的晶體結(jié)構(gòu)、應(yīng)力集中和試樣尺寸等因素共同決定了晶粒細(xì)化對高周疲勞強(qiáng)度的影響程度。當(dāng)存在較大應(yīng)力集中時，細(xì)小晶粒狀態(tài)下雖然仍表現(xiàn)出較高的疲勞強(qiáng)度，但其影響作用會減弱。低周疲勞條件下，細(xì)小晶粒也表現(xiàn)出有利的影響。不同晶粒尺寸的試樣，在同一應(yīng)力水平下，疲勞壽命的主要差異表現(xiàn)于裂紋的萌生階段。晶粒越細(xì)小，萌生階段的壽命越長，疲勞強(qiáng)度越高。晶粒尺寸對疲勞強(qiáng)度的較大影響，最為關(guān)鍵的是由于晶界的阻礙作用。晶界對裂紋的進(jìn)一步擴(kuò)展有阻礙作用，裂紋萌生后，細(xì)小晶粒意味著較多的晶界，使得其對裂紋有較大的阻礙作用，同時裂紋長度較短。
鋼鐵材料晶粒細(xì)化對機(jī)械性能最主要的影響就是強(qiáng)度，同時強(qiáng)度的提高大約有一半是來自于晶粒細(xì)化。細(xì)晶強(qiáng)化是結(jié)構(gòu)鋼最佳的強(qiáng)化方式，即能顯著提高強(qiáng)度，又能改善材料的韌性。
屈服強(qiáng)度是金屬材料對塑性形變起始抗力的標(biāo)志，是位錯增殖和運動的結(jié)果，因此影響位錯增殖和運動的因素，直接影響著金屬材料的屈服強(qiáng)度。位錯主要分布在基體相中，因此材料塑性形變主要沿著基體相進(jìn)行。材料中每一個基體相晶粒就相當(dāng)于純金屬單晶體，理論上說其屈服強(qiáng)度就是致使位錯開始運動的臨界切應(yīng)力，其值取決于位錯運動所受的各種阻力（晶格阻力、位錯間交互作用產(chǎn)生的阻力等）。晶界障礙位錯運動，一個晶粒內(nèi)塞積的位錯數(shù)量必須足夠多，提供的應(yīng)力才能夠使鄰近晶粒中的位錯源開動，并產(chǎn)生宏觀可見的塑性形變。減小晶粒尺寸能夠增加位錯運動障礙的數(shù)量，減小晶粒內(nèi)部位錯塞積團(tuán)的尺寸，宏觀表現(xiàn)就是屈服強(qiáng)度提高。
——本文摘自論文文獻(xiàn)綜述
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